01
Продукциянын депрессиялары бар
TPU продукцияларынын бетиндеги чөкмө даяр продукциянын сапатын жана бекемдигин төмөндөтүп, ошондой эле продукциянын сырткы көрүнүшүнө таасир этиши мүмкүн. Чөкмөнүн себеби колдонулган чийки затка, калыптоо технологиясына жана калыптын дизайнына, мисалы, чийки заттын кичирейүү ылдамдыгына, сайма басымына, калыптын дизайнына жана муздатуу түзүлүшүнө байланыштуу.
1-таблицада депрессиянын мүмкүн болгон себептери жана дарылоо ыкмалары көрсөтүлгөн.
Кырдаалдын себептерин чечүү ыкмалары
Көккө жемдин жетишсиздиги тоюттун көлөмүн көбөйтөт
Жогорку эрүү температурасы эрүү температурасын төмөндөтөт
Кыска инъекция убактысы инъекция убактысын көбөйтөт
Инъекциялык басымдын төмөндүгү инъекциялык басымды жогорулатат
Кысуучу басым жетишсиз болгондуктан, кысуучу басымды тийиштүү түрдө жогорулатыңыз
Калыптын температурасын тиешелүү температурага туура эмес жөнгө салуу
Асимметриялык дарбазаны жөндөө үчүн калыптын кирүүчү тешигинин өлчөмүн же абалын тууралоо
Ойпоң аймакта начар түтүн чыгаруучу түтүк, оюк аймакка түтүн чыгаруучу тешиктер орнотулган
Калыпты муздатуу убактысынын жетишсиздиги муздатуу убактысын узартат
Эскирип, алмаштырылган бурама текшерүү шакекчеси
Продукциянын бирдей эмес калыңдыгы сайма басымын жогорулатат
02
Продукцияда көбүкчөлөр бар
Инъекциялык калыптоо процессинде кээде буюмдар көп көбүкчөлөр менен пайда болушу мүмкүн, бул алардын бекемдигине жана механикалык касиеттерине таасир этиши мүмкүн, ошондой эле буюмдардын көрүнүшүн олуттуу түрдө начарлатат. Адатта, буюмдун калыңдыгы бирдей эмес болгондо же калыптын кабыргалары чыгып турганда, калыптагы материалдын муздатуу ылдамдыгы ар кандай болот, бул бирдей эмес кичирейүүгө жана көбүкчөлөрдүн пайда болушуна алып келет. Ошондуктан, калыптын дизайнына өзгөчө көңүл буруу керек.
Мындан тышкары, чийки зат толук кургатылган эмес жана дагы эле бир аз сууну камтыйт, ал эрүү учурунда ысытылганда газга айланып, калыптын көңдөйүнө кирип, көбүкчөлөрдүн пайда болушун жеңилдетет. Ошентип, продуктта көбүкчөлөр пайда болгондо, төмөнкү факторлорду текшерип, дарылоого болот.
2-таблицада көбүкчөлөрдүн пайда болушунун мүмкүн болгон себептери жана дарылоо ыкмалары көрсөтүлгөн
Кырдаалдын себептерин чечүү ыкмалары
Нымдуу жана жакшылап бышырылган чийки зат
Инъекцияны текшерүү температурасы, инъекция басымы жана инъекция убактысы жетишсиз
Инъекция ылдамдыгы өтө тез Инъекция ылдамдыгын азайтыңыз
Ашыкча чийки заттын температурасы эрүү температурасын төмөндөтөт
Белдин басымы төмөн, белдин басымын тиешелүү деңгээлге чейин жогорулатыңыз
Даяр бөлүктүн, кабырганын же мамычанын өтө калыңдыгынан улам даяр продукциянын конструкциясын же ашып кетүү абалын өзгөртүү
Дарбазанын ашып-ташышы өтө кичинекей, ал эми дарбаза менен кире бериш көбөйгөн
Калыптын температурасын бирдей калып температурасына бирдей эмес жөнгө салуу
Бурама өтө тез артка чегинип, бураманын артка чегинүү ылдамдыгын азайтат
03
Продукцияда жаракалар бар
Жаракалар TPU продукцияларындагы өлүмгө алып келүүчү көрүнүш болуп саналат, адатта, продукциянын бетинде түк сымал жаракалар катары көрүнөт. Продукциянын курч четтери жана бурчтары болгондо, бул жерде көп учурда оңой менен көрүнбөгөн кичинекей жаракалар пайда болот, бул продукция үчүн абдан кооптуу. Өндүрүш процессинде жаракалардын пайда болушунун негизги себептери төмөнкүлөр:
1. Бузууда кыйынчылык;
2. Ашыкча толтуруу;
3. Калыптын температурасы өтө төмөн;
4. Продукциянын түзүмүндөгү кемчиликтер.
Начар чөктүрүүдөн улам жаракалардын пайда болушун алдын алуу үчүн, калыпты калыптоо мейкиндиги жетиштүү чөктүрүү жантайыңкылыгына ээ болушу керек жана эжектор төөнөгүчүнүн өлчөмү, абалы жана формасы тиешелүү болушу керек. Чөктүрүүдө даяр продукциянын ар бир бөлүгүнүн чөктүрүүгө каршылыгы бирдей болушу керек.
Ашыкча толтуруу ашыкча куюу басымынан же ашыкча материалды өлчөөдөн улам келип чыгат, бул продуктта ашыкча ички чыңалууну жаратат жана чиритүү учурунда жаракаларды пайда кылат. Мындай абалда калыптын аксессуарларынын деформациясы да күчөйт, бул чиритүү процессин кыйындатат жана жаракалардын (же ал тургай сыныктардын) пайда болушуна өбөлгө түзөт. Бул учурда ашыкча толтуруунун алдын алуу үчүн куюу басымын төмөндөтүү керек.
Дарбаза аймагы көбүнчө калдыктуу ашыкча ички чыңалууга дуушар болот, ал эми дарбазанын айланасы морттукка дуушар болот, айрыкча түз дарбаза аймагында ички чыңалуудан улам жарака кетүүгө жакын.
3-таблицада жаракалардын мүмкүн болгон себептери жана дарылоо ыкмалары көрсөтүлгөн
Кырдаалдын себептерин чечүү ыкмалары
Ашыкча инъекциялык басым инъекциялык басымды, убакытты жана ылдамдыкты төмөндөтөт
Чийки затты толтургучтар менен өлчөөнүн ашыкча азайышы
Эриген материал цилиндринин температурасы өтө төмөн болуп, эриген материал цилиндринин температурасы жогорулайт
Мөөрөө бурчу жетишсиз Мөөрөө бурчун тууралоо
Көктү тейлөө үчүн туура эмес чыгарып салуу ыкмасы
Металл камтылган бөлүктөр менен калыптардын ортосундагы байланышты тууралоо же өзгөртүү
Эгерде калыптын температурасы өтө төмөн болсо, калыптын температурасын жогорулатыңыз
Дарбаза өтө кичинекей же формасы туура эмес өзгөртүлгөн
Көктү тейлөө үчүн жарым-жартылай чөктүрүү бурчу жетишсиз
Демонтаждоочу фаскасы бар тейлөө калыптары
Даяр продукцияны тең салмактап, тейлөө калыптарынан ажыратууга болбойт
Калыпты кургатуу учурунда вакуум пайда болот. Ачылганда же чыгарганда, калып акырындык менен аба менен толтурулат.
04
Продукциянын бурмаланышы жана деформациясы
TPU куюп куюлган продукцияларынын кыйшайып, деформацияланышынын себептери кыска муздатуу убактысы, жогорку калып температурасы, тегиз эместиги жана асимметриялык агым канал системасы болуп саналат. Ошондуктан, калыпты долбоорлоодо төмөнкү пункттардан мүмкүн болушунча алыс болуу керек:
1. Бир эле пластик бөлүктүн калыңдыгынын айырмасы өтө чоң;
2. Өтө курч бурчтар бар;
3. Буфердик зона өтө кыска, бул бурулуштар учурунда калыңдыгында олуттуу айырмачылыкты жаратат;
Мындан тышкары, эжектор төөнөгүчтөрүнүн тийиштүү санын орнотуу жана калыптын көңдөйү үчүн акылга сыярлык муздатуу каналын долбоорлоо да маанилүү.
4-таблицада ийриликтин жана деформациянын мүмкүн болгон себептери жана дарылоо ыкмалары көрсөтүлгөн
Кырдаалдын себептерин чечүү ыкмалары
Буюмду кургатуу учурунда муздатпаганда муздатуу убактысы узарат
Буюмдун формасы жана калыңдыгы асимметриялуу, ал эми калыптоо дизайны өзгөртүлөт же күчөтүлгөн кабыргалар кошулат
Ашыкча толтуруу сайма басымын, ылдамдыгын, убактысын жана чийки заттын дозасын азайтат
Дарбазадагы тамактандыруунун бирдей эместигинен улам дарбазаны алмаштыруу же дарбазалардын санын көбөйтүү
Чыгаруу системасынын жана чыгаруу түзмөгүнүн абалынын тең салмаксыз жөндөөсү
Калыптын температурасы бирдей эмес болгондуктан, калыптын температурасын тең салмактуулукка келтириңиз
Чийки заттын ашыкча буферлениши чийки заттын буферленишин азайтат
05
Продукцияда күйгөн тактар же кара сызыктар бар
Фокустук тактар же кара сызыктар - бул негизинен чийки заттын термикалык жактан начар туруктуулугунан улам келип чыккан, алардын термикалык ажыроосунан улам пайда болгон продукциялардагы кара тактардын же кара сызыктардын пайда болуу кубулушу.
Күйүк тактарынын же кара сызыктардын пайда болушунун алдын алуунун натыйжалуу чарасы - эрүүчү цилиндрдин ичиндеги чийки заттын температурасынын өтө жогору болушуна жана куюу ылдамдыгынын жайлашына жол бербөө. Эгерде эрүүчү цилиндрдин ички дубалында же бурамасында чийик же боштуктар болсо, кээ бир чийки заттар бекитилип, ысып кетүүдөн улам термикалык ажыроого алып келет. Мындан тышкары, кайтаруучу клапандар чийки заттын кармалып калышынан улам термикалык ажыроого алып келиши мүмкүн. Ошондуктан, жогорку илешкектүүлүккө ээ же оңой ажыроочу материалдарды колдонууда күйгөн тактардын же кара сызыктардын пайда болушуна жол бербөөгө өзгөчө көңүл буруу керек.
5-таблицада фокустук тактардын же кара сызыктардын мүмкүн болгон себептери жана дарылоо ыкмалары көрсөтүлгөн.
Кырдаалдын себептерин чечүү ыкмалары
Ашыкча чийки заттын температурасы эрүү температурасын төмөндөтөт
Инъекциялык басым инъекциялык басымды азайтуу үчүн өтө жогору
Бураманын ылдамдыгы өтө тез Бураманын ылдамдыгын азайтыңыз
Бурама менен материалдык түтүктүн ортосундагы эксцентриситетти кайра тууралаңыз
Сүрүлүү жылуулугун тейлөөчү машина
Эгерде форсунка тешиги өтө кичинекей болсо же температура өтө жогору болсо, диафрагманы же температураны кайра тууралаңыз
Жылытуу түтүгүн капиталдык оңдоодон өткөрүү же күйгөн кара чийки зат менен алмаштыруу (жогорку температурада өчүрүүчү бөлүк)
Аралаш чийки затты кайрадан чыпкалаңыз же алмаштырыңыз
Калыптын туура эмес чыгарылышы жана чыгарылуучу тешиктердин тийиштүү түрдө көбөйүшү
06
Продукциянын кескин четтери бар
Оддалдуу четтери TPU продукцияларында көп кездешүүчү көйгөй болуп саналат. Калыптын көңдөйүндөгү чийки заттын басымы өтө жогору болгондо, пайда болгон бөлүү күчү бекитүү күчүнөн чоң болуп, калыпты ачууга мажбурлайт, бул чийки заттын ашып-ташып, бүдүрлөрдү пайда кылышына алып келет. Бүдүрлөрдүн пайда болушунун ар кандай себептери болушу мүмкүн, мисалы, чийки зат менен байланышкан көйгөйлөр, куюучу машиналар, туура эмес тегиздөө жана ал тургай калыптын өзү. Ошентип, бүдүрлөрдүн себебин аныктоодо оңойдон татаалга өтүү керек.
1. Чийки заттын толук бышырылганын, кошулмалар аралаштырылганын, ар кандай чийки зат аралаштырылганын жана чийки заттын илешкектүүлүгүнө таасир эткенин текшериңиз;
2. Инъекциялык калыптоо машинасынын басымды башкаруу системасын жана инъекциялык ылдамдыгын туура жөндөө колдонулган бекитүү күчүнө дал келиши керек;
3. Калыптын айрым бөлүктөрүндө эскирүү барбы, түтүн чыгаруучу тешиктер бүтөлүп калганбы жана агып өтүүчү каналдын дизайны акылга сыярлыкпы;
4. Инъекциялык калыптоо машинасынын шаблондорунун ортосундагы параллелизмде кандайдыр бир четтөө бар-жогун, шаблонду тартуу таякчасынын күч бөлүштүрүлүшү бирдейби жана бурама текшерүү шакекчеси менен эритүүчү челектин эскиргендигин текшериңиз.
6-таблицада бүдүрлөрдүн пайда болушунун мүмкүн болгон себептери жана дарылоо ыкмалары көрсөтүлгөн
Кырдаалдын себептерин чечүү ыкмалары
Нымдуу жана жакшылап бышырылган чийки зат
Чийки заттар булганган. Булгануунун булагын аныктоо үчүн чийки заттарды жана башка кошулмаларды текшериңиз
Чийки заттын илешкектүүлүгү өтө жогору же өтө төмөн. Чийки заттын илешкектүүлүгүн жана куюучу калыптоочу машинанын иштөө шарттарын текшериңиз
Басымдын маанисин текшерип, бекитүү күчү өтө төмөн болсо, тууралаңыз
Коюлган маанини текшерип, эгерде сайуу жана басымды кармап туруу басымы өтө жогору болсо, тууралаңыз
Инъекциялык басымды конвертациялоо өтө кеч болуп калды. Конверсия басымынын абалын текшерип, алгачкы конвертацияны кайра тууралаңыз.
Эгерде инъекция ылдамдыгы өтө тез же өтө жай болсо, агым башкаруу клапанын текшерип, тууралаңыз
Эгерде температура өтө жогору же өтө төмөн болсо, электр жылытуу системасын жана бурама ылдамдыгын текшериңиз
Шаблондун жетишсиз катуулугу, бекитүү күчүн текшерүү жана жөндөө
Эрүүчү челектин, бураманын же текшерүү шакекчесинин эскирген жерлерин оңдоңуз же алмаштырыңыз
Эскирген арткы басым клапанын оңдоңуз же алмаштырыңыз
Тартуучу стерженьдин бекитүү күчү бирдей эместигин текшериңиз
Шаблон параллель тегизделген эмес
Көктүн түтүн чыгаруучу тешиктердин тыгылып калышын тазалоо
Көктүн эскирүүсүн текшерүү, көктү колдонуу жыштыгы жана бекитүүчү күч, оңдоо же алмаштыруу
Калыптын дал келбеген бөлүнүүсүнөн улам калыптын салыштырмалуу абалы жылышып кеткенин текшерип, кайра тууралаңыз
Көктүн жүгүрткүчүнүн дисбалансын текшерүүнү долбоорлоо жана өзгөртүү
Электр жылытуу системасын көктүн төмөн температурасын жана бирдей эмес жылытууну текшерип жана оңдоңуз
07
Буюмдун жабышчаак калыптары бар (аны бөлүп алуу кыйын)
TPU куюу учурунда продукт жабышып калганда, биринчи кезекте куюу басымы же кармоо басымы өтө жогорубу деген маселе каралышы керек. Анткени өтө көп куюу басымы продукттун ашыкча каныгышына алып келип, чийки заттын башка боштуктарды толтурушуна жана продукттун калыптын көңдөйүнө тыгылып калышына алып келип, чиригенге кыйынчылык жаратышы мүмкүн. Экинчиден, эрүүчү челектин температурасы өтө жогору болгондо, чийки заттын чирип, ысыктын таасиринен бузулушуна алып келип, чиригенге же сынууга алып келип, чиригенге алып келиши мүмкүн, бул чиригенге алып келүү процессинде фрагментацияга же сынууга алып келип, калыптын жабышып калышына алып келет. Көккө байланыштуу көйгөйлөргө келсек, мисалы, продукциянын муздатуу ылдамдыгынын туруксуздугуна алып келген тең салмаксыз берүү порттору сыяктуу көйгөйлөр да чиригенге алып келиши мүмкүн.
7-таблицада көктүн жабышып калышынын мүмкүн болгон себептери жана дарылоо ыкмалары көрсөтүлгөн
Кырдаалдын себептерин чечүү ыкмалары
Ашыкча куюу басымы же эрүүчү баррелдин температурасы куюу басымын же эрүүчү баррелдин температурасын төмөндөтөт
Ашыкча кармоо убактысы кармоо убактысын кыскартат
Муздатуунун жетишсиздиги муздатуу циклинин убактысын көбөйтөт
Эгерде калыптын температурасы өтө жогору же өтө төмөн болсо, эки тараптын тең температурасын жана салыштырмалуу температурасын тууралаңыз
Калыптын ичинде бошотуучу фаска бар. Калыпты оңдоп, фасканы алып салыңыз
Калыптын берүү портунун дисбалансы чийки заттын агымын чектеп, аны негизги каналга мүмкүн болушунча жакын кылат
Көктүн түтүн чыгаруучу түтүктөрдүн туура эмес дизайны жана түтүн чыгаруучу тешиктерди акылга сыярлык орнотуу
Калыптын өзөгүнүн туура эмес жайгашуусун жөнгө салуу
Калыптын бети өтө жылмакай болгондуктан, калыптын бетин жакшыртуу мүмкүн эмес
Эгерде бөлүп чыгаруучу агенттин жоктугу экинчилик иштетүүгө таасир этпесе, бөлүп чыгаруучу агентти колдонуңуз
08
Продукциянын бекемдигинин төмөндөшү
Катуулук – бул материалды сындыруу үчүн талап кылынган энергия. Катуулуктун төмөндөшүнө алып келүүчү негизги факторлорго чийки заттар, кайра иштетилген материалдар, температура жана калыптар кирет. Продукциялардын катуулуктун төмөндөшү алардын бекемдигине жана механикалык касиеттерине түздөн-түз таасир этет.
8-таблицада чыдамкайлыкты төмөндөтүүнүн мүмкүн болгон себептери жана дарылоо ыкмалары көрсөтүлгөн.
Кырдаалдын себептерин чечүү ыкмалары
Нымдуу жана жакшылап бышырылган чийки зат
Кайра иштетилген материалдардын ашыкча аралаштыруу катышы кайра иштетилген материалдардын аралаштыруу катышын төмөндөтөт
Эгерде эрүү температурасы өтө жогору же өтө төмөн болсо, аны жөнгө салуу
Калыптын дарбазасы өтө кичинекей болгондуктан, дарбазанын өлчөмү чоңоюп жатат
Калыптын дарбаза муунунун аянтынын ашыкча узундугу дарбазанын муунунун аянтынын узундугун азайтат
Калыптын температурасы өтө төмөн болгондуктан, калыптын температурасы жогорулайт
09
Продукциялардын жетишсиз толтурулушу
ТПУ продукцияларынын жетишсиз толтурулушу эриген материалдын калыптанган идиштин бурчтарынан толук агып өтпөй калышын билдирет. Толтуруунун жетишсиздигинин себептерине калыптоо шарттарынын туура эмес коюлушу, калыптардын толук эмес долбоорлонушу жана өндүрүлүшү, калыптанган продукциялардын калың эти жана жука дубалдары кирет. Калыптоо шарттарына карата каршы чаралар материалдардын жана калыптардын температурасын жогорулатуу, куюу басымын, куюу ылдамдыгын жогорулатуу жана материалдардын суюктугун жакшыртуу болуп саналат. Калыптарга келсек, эриген материалдардын жылмакай агышын камсыз кылуу үчүн чуркоочтун же чуркоочтун өлчөмүн чоңойтууга же чуркоочтун ордун, өлчөмүн, санын ж.б. тууралоого жана өзгөртүүгө болот. Андан тышкары, калыптоо мейкиндигинде газдын жылмакай эвакуацияланышын камсыз кылуу үчүн, тиешелүү жерлерге чыгаруу тешиктерин орнотууга болот.
9-таблицада толтуруунун жетишсиздигинин мүмкүн болгон себептери жана дарылоо ыкмалары көрсөтүлгөн.
Кырдаалдын себептерин чечүү ыкмалары
Жетишсиз сунуш сунушту көбөйтөт
Көктүн температурасын жогорулатуу үчүн продукциянын эрте катып калышы
Эриген материал цилиндринин температурасы өтө төмөн болуп, эриген материал цилиндринин температурасы жогорулайт
Инъекциялык басымдын төмөндүгү инъекциялык басымды жогорулатат
Инъекция ылдамдыгынын жай болушу Инъекция ылдамдыгын жогорулатуу
Кыска инъекция убактысы инъекция убактысын көбөйтөт
Көктүн температурасын төмөн же бирдей эмес жөнгө салуу
Насадканын же воронканын тыгылып калышын алып салуу жана тазалоо
Дарбазанын туура эмес жөндөлүшү жана абалын өзгөртүү
Кичинекей жана чоңойтулган агым каналы
Sprue же ашып кетүү портунун өлчөмүн көбөйтүү менен sprue же ашып кетүү портунун өлчөмүн чоңойтуңуз
Эскирип, алмаштырылган бурама текшерүү шакекчеси
Калыптоо мейкиндигиндеги газ чыгарыла элек жана тиешелүү жерге чыгаруу тешиги кошулган
10
Продукциянын байланыш линиясы бар
Байланыштыруучу сызык – бул эритилген материалдын эки же андан көп катмарынын биригишинен пайда болгон ичке сызык, ал көбүнчө ширетүү сызыгы деп аталат. Байланыштыруучу сызык буюмдун сырткы көрүнүшүнө гана таасир этпестен, анын бекемдигине да тоскоол болот. Айкалыштырылган сызыктын пайда болушунун негизги себептери:
1. Буюмдун формасынан (калыптын түзүлүшүнөн) улам келип чыккан материалдардын агым режими;
2. Эриген материалдардын начар кошулушу;
3. Эриген материалдардын кошулган жеринде аба, учуучу заттар же отко чыдамдуу материалдар аралашат.
Материалдын жана калыптын температурасын жогорулатуу байланышуу даражасын минималдаштырышы мүмкүн. Ошол эле учурда, байланыштыруучу линиянын абалын башка жерге жылдыруу үчүн дарбазанын абалын жана санын өзгөртүңүз; Же болбосо, бул аймактагы абаны жана учуучу заттарды тез арада чыгарып салуу үчүн эритүүчү бөлүмгө чыгаруу тешиктерин коюңуз; Же болбосо, эритүүчү бөлүмдүн жанына материалдын ашып кетүү бассейнин орнотуу, байланыштыруучу линияны ашып кетүү бассейнине жылдыруу жана андан кийин аны кесип салуу байланыштыруучу линияны жок кылуунун натыйжалуу чаралары болуп саналат.
10-таблицада айкалышкан линиянын мүмкүн болгон себептери жана иштетүү ыкмалары көрсөтүлгөн
Кырдаалдын себептерин чечүү ыкмалары
Инъекция басымынын жана убактысынын жетишсиздиги инъекция басымын жана убактысын көбөйтөт
Инъекция ылдамдыгы өтө жай Инъекция ылдамдыгын жогорулатуу
Эритүүчү цилиндрдин температурасы төмөн болгондо, анын температурасын жогорулатыңыз
Арткы басым төмөн, бурама ылдамдыгы жай
Дарбазанын туура эмес абалы, кичинекей дарбаза жана ролик, дарбазанын абалын өзгөртүү же калыптын кирүүчү өлчөмүн тууралоо
Калыптын температурасы өтө төмөн болгондуктан, калыптын температурасы жогорулайт
Материалдардын ашыкча кебүү ылдамдыгы материалдардын кебүү ылдамдыгын төмөндөтөт
Материалдын начар суюктугу эритилген челектин температурасын жогорулатат жана материалдын суюктугун жакшыртат
Материал гигроскопиялык касиетке ээ, түтүн чыгаруучу тешиктерди көбөйтөт жана материалдын сапатын көзөмөлдөйт
Эгерде калыптагы аба жылмакай чыгарылбаса, түтүн чыгаруучу тешикти көбөйтүңүз же түтүн чыгаруучу тешиктин бүтөлүп калганын текшериңиз
Чийки заттар таза эмес же башка материалдар менен аралаштырылган. Чийки заттарды текшериңиз
Бошотуучу агенттин дозасы канча? Бошотуучу агентти колдонуңуз же мүмкүн болушунча колдонбоого аракет кылыңыз
11
Буюмдун бетинин начар жылтырактыгы
TPU продуктуларынын бетинде материалдын баштапкы жылтырактыгын жоготуу, катмардын пайда болушу же бүдөмүк абалды начар беттик жылтырак деп атоого болот.
Буюмдардын бетинин начар жылтырашы көбүнчө калып калыптоочу беттин начар жылтырашынан келип чыгат. Калыптоочу мейкиндиктин бетинин абалы жакшы болгондо, материалдын жана калыптын температурасынын жогорулашы буюмдун бетинин жылтырагын жогорулатат. Отко чыдамдуу агенттерди же майлуу отко чыдамдуу агенттерди ашыкча колдонуу да беттин жылтырагынын начарлашынын себеби болуп саналат. Ошол эле учурда, материалдын нымдуулукту сиңирүүсү же учма жана гетерогендик заттар менен булганышы да буюмдардын бетинин жылтырагынын начарлашынын себеби болуп саналат. Андыктан, калыптарга жана материалдарга байланыштуу факторлорго өзгөчө көңүл буруу керек.
11-таблицада беттин жылтырагынын начар болушунун мүмкүн болгон себептери жана дарылоо ыкмалары көрсөтүлгөн.
Кырдаалдын себептерин чечүү ыкмалары
Эгерде алар өтө төмөн болсо, инъекциялык басымды жана ылдамдыкты тийиштүү түрдө тууралаңыз
Калыптын температурасы өтө төмөн болгондуктан, калыптын температурасы жогорулайт
Калып жасоочу мейкиндиктин бети суу же май менен булганып, аарчылып тазаланат
Калыпты калыптоо мейкиндигинин бетин жетишсиз жылмалоо, калыпты жылтыратуу
Чийки затты чыпкалоо үчүн тазалоочу цилиндрге ар кандай материалдарды же бөтөн нерселерди аралаштыруу
Учуучу заттарды камтыган чийки заттар эритменин температурасын жогорулатат
Чийки зат гигроскопиялык касиетке ээ, чийки затты алдын ала ысытуу убактысын көзөмөлдөйт жана чийки затты жакшылап бышырат.
Чийки заттын жетишсиз дозасы сайуу басымын, ылдамдыгын, убактысын жана чийки заттын дозасын жогорулатат
12
Продукциянын агым белгилери бар
Агым белгилери - бул эриген материалдардын агымынын издери, дарбазанын ортосунда тилкелер пайда болот.
Агым издери алгач калыптоо мейкиндигине агып кирген материалдын тез муздашынан жана андан кийин ага агып кирген материал менен чек аранын пайда болушунан келип чыгат. Агым издеринин алдын алуу үчүн материалдын температурасын жогорулатууга, материалдын суюктугун жакшыртууга жана куюу ылдамдыгын жөнгө салууга болот.
Эгерде форсунканын алдыңкы учунда калган муздак материал түз эле калыптандыруу мейкиндигине кирсе, ал агым издерин пайда кылат. Ошондуктан, спру менен өткөргүчтүн же өткөргүч менен бөлгүчтүн кошулган жеринде жетиштүү артта калуу аймактарын орнотуу агым издеринин пайда болушунун алдын алат. Ошол эле учурда, дарбазанын өлчөмүн көбөйтүү менен агым издеринин пайда болушунун алдын алууга болот.
12-таблицада агым белгилеринин мүмкүн болгон себептери жана дарылоо ыкмалары көрсөтүлгөн.
Кырдаалдын себептерин чечүү ыкмалары
Чийки заттын начар эриши эрүү температурасын жана арткы басымды жогорулатат, бурама ылдамдыгын жогорулатат
Чийки заттар таза эмес же башка материалдар менен аралаштырылган, жана кургатуу жетишсиз. Чийки заттарды текшерип, жакшылап бышырыңыз.
Калыптын температурасы өтө төмөн болгондуктан, калыптын температурасы жогорулайт
Дарбазанын жанындагы температура температураны көтөрүү үчүн өтө төмөн
Дарбаза өтө кичинекей же туура эмес коюлган. Дарбазаны чоңойтуңуз же ордун өзгөртүңүз
Кыска кармоо убактысы жана узартылган кармоо убактысы
Инъекциялык басымды же ылдамдыкты тиешелүү деңгээлге чейин туура эмес жөндөө
Даяр продукциянын бөлүгүнүн калыңдыгынын айырмасы өтө чоң жана даяр продукциянын дизайны өзгөртүлдү
13
Инъекциялык калыптоо машинасынын бурамалары тайып кетти (бере албай жатат)
13-таблицада бурамалардын тайгаланып кетишинин мүмкүн болгон себептери жана дарылоо ыкмалары көрсөтүлгөн
Кырдаалдын себептерин чечүү ыкмалары
Эгерде материалдык түтүктүн арткы бөлүгүнүн температурасы өтө жогору болсо, муздатуу системасын текшерип, материалдык түтүктүн арткы бөлүгүнүн температурасын төмөндөтүңүз
Чийки затты толук эмес жана кылдат кургатуу жана майлоочу материалдарды тийиштүү түрдө кошуу
Эскирген материал түтүктөрүн жана бурамаларын оңдоо же алмаштыруу
Бункердин азыктандыруучу бөлүгүндөгү көйгөйлөрдү чечүү
Бурама өтө тез артка чегинип, бураманын артка чегинүү ылдамдыгын азайтат
Материалдык челек жакшылап тазаланган эмес. Материалдык челекти тазалоо
Чийки заттын ашыкча бөлүкчөлөрүнүн өлчөмү бөлүкчөлөрдүн өлчөмүн азайтат
14
Инъекциялык калыптоо машинасынын бурама айланбайт
14-таблицада винттин айланбай калышынын мүмкүн болгон себептери жана дарылоо ыкмалары көрсөтүлгөн.
Кырдаалдын себептерин чечүү ыкмалары
Эритүүнүн төмөн температурасы эритүү температурасын жогорулатат
Ашыкча арткы басым арткы басымды төмөндөтөт
Бураманын жетишсиз майланышы жана майлоочу заттын тийиштүү түрдө кошулушу
15
Инъекциялык калыптоо машинасынын инжекциялык форсункасынан материалдын агып кетиши
15-таблицада сайылуучу форсункадан агып кетүүнүн мүмкүн болгон себептери жана дарылоо ыкмалары көрсөтүлгөн.
Кырдаалдын себептерин чечүү ыкмалары
Материалдык түтүктүн ашыкча температурасы материалдык түтүктүн, айрыкча сопло бөлүгүндөгү температураны төмөндөтөт
Арткы басымды туура эмес жөнгө салуу жана арткы басымды жана бурама ылдамдыгын тийиштүү түрдө азайтуу
Негизги каналдын муздак материалын өчүрүү убактысы муздак материалды эрте кечиктирүү менен өчүрүү убактысы
Бошотуу убактысын көбөйтүү үчүн бошотуунун жетишсиз жүрүшү, соплонун конструкциясын өзгөртүү
16
Материал толугу менен эриген эмес
16-таблицада материалдардын толук эрибешинин мүмкүн болгон себептери жана дарылоо ыкмалары көрсөтүлгөн.
Кырдаалдын себептерин чечүү ыкмалары
Эритүүнүн төмөн температурасы эритүү температурасын жогорулатат
Белдин төмөн басымы белдин басымын жогорулатат
Бункердин астыңкы бөлүгү өтө муздак. Бункердин муздатуу системасынын астыңкы бөлүгүн жабыңыз
Кыска калыптоо цикли калыптоо циклин жогорулатат
Материалдын жетишсиз кургашы, материалдын кылдат бышышы
Жарыяланган убактысы: 2023-жылдын 11-сентябры